Desafío Académico
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martes, 24 de mayo de 2016
lunes, 23 de mayo de 2016
sábado, 11 de octubre de 2014
martes, 10 de junio de 2014
Repaso para el 2do. Parcial
Indique si las siguientes afirmaciones son verdaderas o falsas y justifique.
La planeación agregada define las cantidades de productos, recursos e insumos para un período de 1 a 3 meses y sincroniza las operaciones del sistema de producción en el corto plazo.
El lanzamiento es la orden de ejecución de un plan maestro de producción y proporcionan la visión más amplia y general de la actividad táctica en las operaciones de una organización.
La contratación de mano de obra y el uso de horas extras y de subcontratistas permiten dentro de la planeación agregada modificar la demanda.
El backlog o trabajo pendiente permite desarrollar productos complementarios y modificar la oferta de forma indirecta.
Los costos de atrasos en la producción, de inventarios y aquellos que derivan del plan maestro de Producción son irrelevantes a la hora de desarrollar la planeación agregada.
Los inventarios pretenden equilibrar actividades que suelen operar a distinto ritmo siendo ese objetivo la principal justificación para su creación.
Los inventarios no deben ser evaluados en forma integral analizando costos de mantenimiento y beneficios obtenidos, debido a que cumplen con una función de desacople en la secuencia del sistema de producción.
Los patrones de demanda solo pueden interpretarse de manera cualitativa en una serie de tiempo y mediante observaciones repetidas.
Los inventarios con demanda dependiente son aquellos que se encuentran influenciados por condiciones de mercado o factores externos.
Los inventarios cíclicos son aquellos que se generan ante una demanda estacional, fundamentalmente en productos no perecederos.
Los inventarios de anticipación son aquellos que se implementan para asegurarse el stock de materiales e insumos en una producción única como por ejemplo una obra civil o un edificio. O bien por propósitos especulativos.
Los inventarios dinámicos son aquellos que se mantienen mientras se transportan mercaderías o productos semielaborados entre distintas plantas.
En un sistema de inventario de Cantidad fija o de período único se revisa periódicamente el stock, y se establecen rutinas para simplificar la programación de las entregas.
En el Modelo de Inventario de Cantidad Fija el stock es mayor que en el Modelo de período Fijo.
JIT Just in Time
La filosofía JIT propone la eliminación de la variabilidad y los desperdicios producidos solo por factores internos del sistema de producción.
Los MURA y los MURI son factores que no agregan valor al proceso y por lo tanto deberían eliminarse junto a los “Jidoka”.
El sistema Kanban propone lotes de gran tamaño para amortizar los gastos derivados del control del sistema de producción.
Existen cuatro tipos de MUDA y se definen en cargas excesivas, niveles de inventarios, sobreprocesamiento y sobreproducción.
El método PUSH de manejo de materiales es uno de los pilares de la filosofía JIT junto a la mejora contínua y la estandarización de los procesos.
La empresa MOTOROLA es ampliamente conocida como la mejor implementadora del método de resolución continua y forzada de problemas mediante la reducción del tiempo de ciclo y de inventarios.
Los MUDA se pueden clasificar en Trabajo real o trabajo auxiliar.
Existe dos tipos de MUDA, aquellos de transporte y aquellos de orden de producción.
El sistema Kanban controla el flujo de producción a través de tarjetas o registros visibles y debe usarse para el estricto control de inventarios y stocks.
La planeación agregada define las cantidades de productos, recursos e insumos para un período de 1 a 3 meses y sincroniza las operaciones del sistema de producción en el corto plazo.
El lanzamiento es la orden de ejecución de un plan maestro de producción y proporcionan la visión más amplia y general de la actividad táctica en las operaciones de una organización.
La contratación de mano de obra y el uso de horas extras y de subcontratistas permiten dentro de la planeación agregada modificar la demanda.
El backlog o trabajo pendiente permite desarrollar productos complementarios y modificar la oferta de forma indirecta.
Los costos de atrasos en la producción, de inventarios y aquellos que derivan del plan maestro de Producción son irrelevantes a la hora de desarrollar la planeación agregada.
Los inventarios pretenden equilibrar actividades que suelen operar a distinto ritmo siendo ese objetivo la principal justificación para su creación.
Los inventarios no deben ser evaluados en forma integral analizando costos de mantenimiento y beneficios obtenidos, debido a que cumplen con una función de desacople en la secuencia del sistema de producción.
Los patrones de demanda solo pueden interpretarse de manera cualitativa en una serie de tiempo y mediante observaciones repetidas.
Los inventarios con demanda dependiente son aquellos que se encuentran influenciados por condiciones de mercado o factores externos.
Los inventarios cíclicos son aquellos que se generan ante una demanda estacional, fundamentalmente en productos no perecederos.
Los inventarios de anticipación son aquellos que se implementan para asegurarse el stock de materiales e insumos en una producción única como por ejemplo una obra civil o un edificio. O bien por propósitos especulativos.
Los inventarios dinámicos son aquellos que se mantienen mientras se transportan mercaderías o productos semielaborados entre distintas plantas.
En un sistema de inventario de Cantidad fija o de período único se revisa periódicamente el stock, y se establecen rutinas para simplificar la programación de las entregas.
En el Modelo de Inventario de Cantidad Fija el stock es mayor que en el Modelo de período Fijo.
JIT Just in Time
La filosofía JIT propone la eliminación de la variabilidad y los desperdicios producidos solo por factores internos del sistema de producción.
Los MURA y los MURI son factores que no agregan valor al proceso y por lo tanto deberían eliminarse junto a los “Jidoka”.
El sistema Kanban propone lotes de gran tamaño para amortizar los gastos derivados del control del sistema de producción.
Existen cuatro tipos de MUDA y se definen en cargas excesivas, niveles de inventarios, sobreprocesamiento y sobreproducción.
El método PUSH de manejo de materiales es uno de los pilares de la filosofía JIT junto a la mejora contínua y la estandarización de los procesos.
La empresa MOTOROLA es ampliamente conocida como la mejor implementadora del método de resolución continua y forzada de problemas mediante la reducción del tiempo de ciclo y de inventarios.
Los MUDA se pueden clasificar en Trabajo real o trabajo auxiliar.
Existe dos tipos de MUDA, aquellos de transporte y aquellos de orden de producción.
El sistema Kanban controla el flujo de producción a través de tarjetas o registros visibles y debe usarse para el estricto control de inventarios y stocks.
jueves, 1 de mayo de 2014
Entrenamiento para el parcial (2)
Responda las siguientes preguntas:
CONCEPTOS BÁSICOS
1. Que son las Operaciones de una empresa?
2. Enumere los tipos de decisiones que se toman dentro de la Administración de las Operaciones.
3. Cuáles son las Medidas de desempeño de la función de Operaciones?
4. Que es un Sistema de Producción? Cuáles son los dos subsistemas que lo componen?
5. Cuáles son los Componentes de un Sistema de Producción?
6. Enumere y explique las Medidas de Desempeño del Sistema de Producción.
7. Explique el Continuo de Producción entre bienes y servicios.
8. Diferencias y similitudes entre Manufacturas y Servicios.
9. Defina el Concepto de Productividad unifactor y multifactor.
10. Cuál es la utilidad del concepto de Productividad?
PRODUCTO
1. Cuál es el concepto de Producto?
2. Defina Niveles de producto y sus características.
3. Que es el Dreamketing y que tiene que ver con la Administración de la Producción?
4. Explique Servicios explícitos, implícitos, bienes coadyuvantes e Instalaciones de apoyo.
5. Explique 4 características diferenciales de los Servicios como Producto.
6. Concepto de Mezcla de producto y sus componentes.
7. Diferencias y similitudes entre Creatividad e Innovación.
8. Cuales son la fases de la Innovación y su impacto en el sistema productivo y en el mercado?
9. Cuál es la categorización de Innovación que hace Peter Drucker?
10. Explique la Matriz de Ansoff.
11. Cuál es la Metodología para el Desarrollo de Productos?
12. Defina el Ciclo de vida de un producto y explique cada etapa.
13. Defina producto inteligente y su relación con la Administración de la Producción.
14. Definición de Marca y sus estrategias relacionadas con la Administración de la Producción.
15. Que es el Packaging? Defina sus niveles.
16. Enumere las Perspectivas para la fijación del Precio.
CONCEPTOS BÁSICOS
1. Que son las Operaciones de una empresa?
2. Enumere los tipos de decisiones que se toman dentro de la Administración de las Operaciones.
3. Cuáles son las Medidas de desempeño de la función de Operaciones?
4. Que es un Sistema de Producción? Cuáles son los dos subsistemas que lo componen?
5. Cuáles son los Componentes de un Sistema de Producción?
6. Enumere y explique las Medidas de Desempeño del Sistema de Producción.
7. Explique el Continuo de Producción entre bienes y servicios.
8. Diferencias y similitudes entre Manufacturas y Servicios.
9. Defina el Concepto de Productividad unifactor y multifactor.
10. Cuál es la utilidad del concepto de Productividad?
PRODUCTO
1. Cuál es el concepto de Producto?
2. Defina Niveles de producto y sus características.
3. Que es el Dreamketing y que tiene que ver con la Administración de la Producción?
4. Explique Servicios explícitos, implícitos, bienes coadyuvantes e Instalaciones de apoyo.
5. Explique 4 características diferenciales de los Servicios como Producto.
6. Concepto de Mezcla de producto y sus componentes.
7. Diferencias y similitudes entre Creatividad e Innovación.
8. Cuales son la fases de la Innovación y su impacto en el sistema productivo y en el mercado?
9. Cuál es la categorización de Innovación que hace Peter Drucker?
10. Explique la Matriz de Ansoff.
11. Cuál es la Metodología para el Desarrollo de Productos?
12. Defina el Ciclo de vida de un producto y explique cada etapa.
13. Defina producto inteligente y su relación con la Administración de la Producción.
14. Definición de Marca y sus estrategias relacionadas con la Administración de la Producción.
15. Que es el Packaging? Defina sus niveles.
16. Enumere las Perspectivas para la fijación del Precio.
miércoles, 30 de abril de 2014
Entrenamiento para el Parcial
VERDADERO – FALSO
Evalúe cada una de las siguientes afirmaciones y especifique si es verdadera o falsa.
Justifique siempre su respuesta.
CAPACIDAD
Una dificultad que presenta la economía de escala es que la dispersión de costos fijos no siempre se genera ante un aumento en la tasa de utilización.
En una deseconomía de escala, el costo unitario promedio se reduce a medida que se incrementa el tamaño de la instalación.
En procesos intermitentes, se prefiere una tasa de utilización alta para evitar los cuellos de botella.
El cuello de botella es aquella operación que tiene la capacidad máxima pico más alta entre todas y limita la salida del sistema.
La estrategia expansionista de capacidad genera economías de escala pero con una tasa de aprendizaje más lenta, ya que al producir elevadas cantidades se tarda más tiempo en aprender a producir.
En la estrategia conservadora de capacidad el pronóstico de la demanda es de vital importancia por los objetivos a corto plazo que se persiguen en su implementación.
En la estrategia intermedia de capacidad siempre se emula al líder del mercado y por ende los incrementos son siempre posteriores a la demanda.
El Colchón de Capacidad es una cantidad de capacidad de reserva que nunca se usa en un proceso para hacer frente a los incrementos repentinos de la demanda, de allí su nombre.
LOCALIZACIÓN
Los factores dominantes para establecer una localización son aquellos que no tienen un efecto poderoso sobre las prioridades competitivas.
Los factores secundarios para la localización son aquellos que influyen y modifican directamente los costos, las ventas o la calidad de los productos.
El clima laboral, la calidad de vida y la proximidad de los proveedores nunca se analizan como factores para la localización de las plantas, ya que ninguno de ellos incide en las ventas de la empresa, ni en los costos productivos.
Si la salida del sistema de producción es un producto voluminoso con costos de logística asociados muy elevados la proximidad a proveedores, a recursos y a los mercados no deberían ser factores excluyentes en la decisión de localización de una planta.
En Servicios, la localización de la competencia nunca se evalúa como un factor dominante en la localización de una empresa para evitar una competencia directa y así favorecer las ventas.
PROCESOS
Una vez definido el tipo de procesos a implementar, se debe definir la estrategia de flujo que indicará que grado de continuidad tienen las operaciones en un sistema de producción.
El flujo desordenado, los bajos volúmenes y los productos personalizados son características destacadas de los flujos de línea.
Las decisiones principales para la implementación de un proceso productivo tienen que ver con el Balanceo del sistema de producción, el layout, el manejo de materiales, la flexibilidad de recursos y la integración vertical.
La flexibilidad de recursos es la relación existente entre equipamiento y las habilidades humanas que se desarrollan dentro de un proceso.
La flexibilidad y la confiabilidad del sistema de producción son las únicas medidas de desempeño del sistema de producción posibles de alcanzar, si el diseño del proceso se adecua compatiblemente con el producto.
En un proceso intermitente es fundamental, y siempre se hace, un control estadístico de la calidad.
En un proceso intermitente las secuencias y pasos del proceso son diferentes entre sí, pero siempre se elaboran productos para stock e inventarios.
En un proceso intermitente el layout o disposición de los recursos es celular, ya que la mano de obra y los equipos son flexibles y se ocupan de diversas tareas.
En un proceso de ensamble por montaje los recursos se organizan en torno de un proceso.
En un proceso de ensamble por montaje existen altos inventarios de productos en procesos debido a que la propia naturaleza del producto hace que se vaya ensamblando en sucesivas etapas.
En un proceso de ensamble por montaje los materiales avanzan en forma lineal de una operación a otra en secuencia fija y no existe posibilidad alguna de variedad en el producto final.
La integración vertical implica establecer contratos con importantes proveedores que elaboren los bienes que una empresa va a comercializar, y terciarizar toda la producción para dedicarse a un solo aspecto del negocio.
El outsourcing ascendente (o hacia atrás) implica que una empresa se preocupe por la producción de sus insumos y decida hacerse cargo de la producción de ellos.
El layout en línea o por producto minimiza el costo de manejo de materiales y genera menores inversiones, lo que permite una coordinación del proceso productivo con un tiempo de ciclo reducido y una adaptabilidad de la estructura productiva a las fluctuaciones en el mercado.
El balanceo del sistema de producción tiene que ver con aumentar la capacidad máxima pico que tiene un sistema de producción.
El balanceo del sistema propone siempre aumentar la capacidad de los cuellos de botellas, pero evitar los equipos en paralelo ya que entorpecería los métodos de trabajo y no se podría ajustar el ritmo de producción a la demanda.
El manejo de materiales implica siempre minimizar el costo de materias primas y materiales dentro del proceso productivo, aún sin combinar las actividades de fabricación con las de transporte.
El principio de carga unificada en el manejo de materiales tiende a evitar repetición de los movimientos, ahorrando tiempos, costos y acoples de operaciones.
Evalúe cada una de las siguientes afirmaciones y especifique si es verdadera o falsa.
Justifique siempre su respuesta.
CAPACIDAD
Una dificultad que presenta la economía de escala es que la dispersión de costos fijos no siempre se genera ante un aumento en la tasa de utilización.
En una deseconomía de escala, el costo unitario promedio se reduce a medida que se incrementa el tamaño de la instalación.
En procesos intermitentes, se prefiere una tasa de utilización alta para evitar los cuellos de botella.
El cuello de botella es aquella operación que tiene la capacidad máxima pico más alta entre todas y limita la salida del sistema.
La estrategia expansionista de capacidad genera economías de escala pero con una tasa de aprendizaje más lenta, ya que al producir elevadas cantidades se tarda más tiempo en aprender a producir.
En la estrategia conservadora de capacidad el pronóstico de la demanda es de vital importancia por los objetivos a corto plazo que se persiguen en su implementación.
En la estrategia intermedia de capacidad siempre se emula al líder del mercado y por ende los incrementos son siempre posteriores a la demanda.
El Colchón de Capacidad es una cantidad de capacidad de reserva que nunca se usa en un proceso para hacer frente a los incrementos repentinos de la demanda, de allí su nombre.
LOCALIZACIÓN
Los factores dominantes para establecer una localización son aquellos que no tienen un efecto poderoso sobre las prioridades competitivas.
Los factores secundarios para la localización son aquellos que influyen y modifican directamente los costos, las ventas o la calidad de los productos.
El clima laboral, la calidad de vida y la proximidad de los proveedores nunca se analizan como factores para la localización de las plantas, ya que ninguno de ellos incide en las ventas de la empresa, ni en los costos productivos.
Si la salida del sistema de producción es un producto voluminoso con costos de logística asociados muy elevados la proximidad a proveedores, a recursos y a los mercados no deberían ser factores excluyentes en la decisión de localización de una planta.
En Servicios, la localización de la competencia nunca se evalúa como un factor dominante en la localización de una empresa para evitar una competencia directa y así favorecer las ventas.
PROCESOS
Una vez definido el tipo de procesos a implementar, se debe definir la estrategia de flujo que indicará que grado de continuidad tienen las operaciones en un sistema de producción.
El flujo desordenado, los bajos volúmenes y los productos personalizados son características destacadas de los flujos de línea.
Las decisiones principales para la implementación de un proceso productivo tienen que ver con el Balanceo del sistema de producción, el layout, el manejo de materiales, la flexibilidad de recursos y la integración vertical.
La flexibilidad de recursos es la relación existente entre equipamiento y las habilidades humanas que se desarrollan dentro de un proceso.
La flexibilidad y la confiabilidad del sistema de producción son las únicas medidas de desempeño del sistema de producción posibles de alcanzar, si el diseño del proceso se adecua compatiblemente con el producto.
En un proceso intermitente es fundamental, y siempre se hace, un control estadístico de la calidad.
En un proceso intermitente las secuencias y pasos del proceso son diferentes entre sí, pero siempre se elaboran productos para stock e inventarios.
En un proceso intermitente el layout o disposición de los recursos es celular, ya que la mano de obra y los equipos son flexibles y se ocupan de diversas tareas.
En un proceso de ensamble por montaje los recursos se organizan en torno de un proceso.
En un proceso de ensamble por montaje existen altos inventarios de productos en procesos debido a que la propia naturaleza del producto hace que se vaya ensamblando en sucesivas etapas.
En un proceso de ensamble por montaje los materiales avanzan en forma lineal de una operación a otra en secuencia fija y no existe posibilidad alguna de variedad en el producto final.
La integración vertical implica establecer contratos con importantes proveedores que elaboren los bienes que una empresa va a comercializar, y terciarizar toda la producción para dedicarse a un solo aspecto del negocio.
El outsourcing ascendente (o hacia atrás) implica que una empresa se preocupe por la producción de sus insumos y decida hacerse cargo de la producción de ellos.
El layout en línea o por producto minimiza el costo de manejo de materiales y genera menores inversiones, lo que permite una coordinación del proceso productivo con un tiempo de ciclo reducido y una adaptabilidad de la estructura productiva a las fluctuaciones en el mercado.
El balanceo del sistema de producción tiene que ver con aumentar la capacidad máxima pico que tiene un sistema de producción.
El balanceo del sistema propone siempre aumentar la capacidad de los cuellos de botellas, pero evitar los equipos en paralelo ya que entorpecería los métodos de trabajo y no se podría ajustar el ritmo de producción a la demanda.
El manejo de materiales implica siempre minimizar el costo de materias primas y materiales dentro del proceso productivo, aún sin combinar las actividades de fabricación con las de transporte.
El principio de carga unificada en el manejo de materiales tiende a evitar repetición de los movimientos, ahorrando tiempos, costos y acoples de operaciones.
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